德国罗伯特·博世为汽车零件添加RFID标签

　　一箱箱汽车发动机零部件堆成了“高楼”。绿灯闪亮，楼梯口“吐”出一盒零件，随着传输带抵达终端。工人师傅把它摆上行李架。在那里，它将同更多的零件一起运送到装配工厂的“公交站”，然后卸进“超市”，等待装配……德国罗伯特·博世有限公司(以下简称“博世”)洪堡工厂生产线的特殊之处在于，所有零件都有一个独特的射频识别码，能同沿途关卡自动“对话”，从而提高整个生产效率。鉴于它是对“工业4.0”技术的有效应用，这套系统获得了今年德国汽车工业协会颁发的物流奖。

　　给每个产品贴上智能身份证，让不同地域生产的零部件无缝对接

　　在洪堡物流中心，记者看到，工人每拿出一盒零件，就把记录着产品信息的“看板条”夹到一个长方形塑料夹里。这个夹子被粘贴在盒子上，夹子底部有一块射频识别码——这盒零件的身份证。每经过一个生产环节，读卡器会自动读出相关信息，反馈到控制中心进行相应处理。比如，运货卡车载着它驶出物流中心，5000米外的装配工厂即获知了动态;装配工人把它端上生产线前，物流中心和供应商就知道：该补货了。

　　记者参观的生产线主要装配柴油发动机的喷油器，该喷油器外体和内部的顶杆由不同的供应商提供，两个零部件样品上各印刷着一个二维码，是供应商出厂时提供的。博世负责“工业4.0”战略的经理安德里亚斯·穆勒说，这样做是为了加快可视化管理。给单个产品件贴标签，二维码比射频码方便。但每一盒这样的零部件，博世都会给它一个射频身份。

　　作为一种无线电通信技术，射频识别的原理并不复杂。穆勒说，“工业4.0”的核心是“物联”。给产品贴智能标签有几种方式：条形码、二维码、射频码和传感器。条形码和二维码必须进行近距离扫描，容易受水和化学品等腐蚀，而RFID射频码可以穿透各种介质快速读取。在洪堡工厂引入的射频码系统需几十万欧元，但却是值得的。使用射频码系统之前，工人需要在电脑上手动扫描和输入相关信息，不仅繁琐而且容易出错。新系统投入使用后，工厂库存减少了30%，生产效率提高了10%，由此节约的资金可达几千万欧元。使用射频码也使得整个产品流程的控制更加透明化、实时化。目前博世在全球十家工厂每个月扫描200万个射频码。

　　穆勒说，应用射频码系统最大的难点，就是如何将新技术融入原有流程，进行标准化生产。给每一个零配件都贴上智能标签，不管这些零配件是哪里生产的，原来会哪种“方言”，进入流程后就必须说彼此能听懂的“普通话”。

　　2010年，德国联邦经济与技术部牵头20家零部件供应、整车生产和物流相关企业，开展在汽车生产链条中普及射频码的示范项目。该项目为期3年，政府和企业共同出资4600万欧元。其中戴姆勒集团给运送汽车发动机的集装箱安上射频识别码，在不同国家的工厂实现了无缝对接。

　　在人机关系上，人是问题解决者，职业培训和学术教育边界趋于模糊

　　生产更加智能后，人怎么办?记者注意到，博世的喷油器装配生产线有两条线同时运行，一条是全自动化生产线，另一条由15名工人同机器人“混搭”而成，自动化生产线的组装速度稍高于人工。生产线负责人蒂姆·迪厄多内说，厂方曾设想只用自动化生产，但发现在很多精细环节机器的出错率很高。不过，随着生产更加智能化，人工的使用有可能会缩减，“毕竟你要给工人发工资，但机器不用”。但洪堡工厂柴油系统部门主任蒂斯·特拉普先生持不同意见，他强调，发展智能化系统的目的不是为了减少人力，而是提高生产效率，把人力转移到更加灵巧和复杂的工序中去。

　　在谈到人和机器的关系时，德国人工智能研究中心教授迪特里夫·齐尔克对本报记者表示，人始终能在智能生产中找到一席之地，因为人是整个生产体系中最灵活的一部分。齐尔克主持开发了一套智能示范生产线，能根据待加工产品的内部信息，在没有人工干预的情况下，自动决定灌装蓝色、黄色或红色肥皂水。在他眼中，“工业4.0”的生产方式是这样的：工厂收到客户在互联网订购的产品，无需改造生产线，便可立即按照客户的个性化要求制造。也就是说，工厂像积木那样，可以被轻松拆解，然后组合成一种新的形式。

　　齐尔克指出，智能化工厂时代，工人的存在绝非是去完成机器剩余的手工工作：“他们将成为问题解决者，在工厂中穿行，观察一切是否运转正常。”他强调，这意味着人才培养的方式也需要相应改变，职业培训和学术教育的僵硬边界将被打破。