广汽集团发展智能物流 为“智造”升级打通脉络

　　近日，广西汽车集团集自动化、数字化、无人化等智能元素于一体的底盘智能物流项目首次在柳东乘用车零部件基地亮相接受检阅。“小蓝人”无人AGV物流小车在WMS智能大脑的指挥下，接收线旁补料信息，驱动立体仓库完成分拣、排序、出库等一系列动作，再通过扫描、RFID校验等核查手段，全程无人化完成采购件收货到成品下线的正向物流作业过程。该过程中物料移动的实施数据通过信息化系统进行实时分享，并在立库大屏幕上直接目视出来——整个物流过程快速、准确，无人参与，行成了自动化设备与信息系统完美结合的智能作业模式。

　　物流变革：为“智造”升级打通脉络

　　响应“中国制造2025”的战略，广西汽车集团不断推进从传统制造向智能制造转型。从组建工业4.0推进小组，开展智能制造综合标准化与新模式应用试点，大力推进核心智能制造装备的创新应用，三年时间完成了向“智能制造”的转型升级，实现诸多领域、模块零的突破，其中物流成为汽车集团智能转型的亮点之一。

　　2015年公司首次尝试应用无人AGV物流小车，利用“智能分选+按每车装配量份的SPS物料小车+AGV上线”等智能化物流工具，对物料上线模式进行优化，开始了自动化物流进程。该工具在2016年应用至柳东座舱物流智能化系统，人员优化率提升17.6%，搬运效率提升33%。

　　从首次试点应用到2016年第一个物流自动化项目“座舱AGV及SPS分拣项目”的落地，再到如今的“柳东乘用车底盘智能物流项目”，广西汽车集团实现了从单一的自动化设备引进到如今立库、智能分拣设备、AGV、智能上线设备的整厂物流智能化应用，从单一上线配送模块到如今入厂、分拣、上线、下线、存储、发货物流全过程的整体实施，从单一接收信息动作到如今集线旁库存、库房库存、物料需求等多信息的集成处理，整个物流过程数据实现互联互通，服务质量和管理水平大幅提升，为集团“智造”升级打通物流脉络。

　　探赜索隐：初建物流信息化系统

　　传统物流信息传递基本上全靠人工来处理。整个物流过程的数据从采购件收货、原材料出库、配送上线、成品入库、发货、运输管理、客户端信息反馈等在不同的作业人员间逐个进行传递，信息的及时性、准确率、共享性受人为因素影响严重。在这种情况下，物流管理的水平很大程度是由人的职业素养和技能水平决定。同时物流信息作业人员的比例高达31%，但人员流失率又相对较高，这就导致物流管理水平提升面临困扰，物流响应也时常处于“救火”状态。建立系统灵活的物流信息化系统刻不容缓。

　　2015年底汽车集团以WOMS系统为切入点，打造物流信息化系统。经过1年多实践，完成了柳州基地所有采购件条码收货，建立了成品入库、发货系统，并开始导入RFID等技术。这套系统架构已在今年底重新审视，结合未来数字化物流的应用需求，计划2019年上半年全面升级。

　　创新引领：建立区内首个整体智能仓储系统

　　2017年汽车集团启动柳东座椅立库项目，对智能化设备及信息化系统的认识和掌握逐步深入，智能物流开始由单产线应用向多产线应用升级。

　　柳东座椅立库项目引进立体仓库等空间存储技术，让仓储从平面走向多维度，消除了平面存储的压力，让搬运过程更加高效、安全。比如座椅立库项目，下线、存储、排序、装车全程智能化。在“智脑”WMS的指挥调度下，通过各种光电传感器采集信息，结合客户需求计划进行物料分流，或入库或进入排序区;通过“智脑”WMS与传输链、堆垛机等智能设备的配合下，实现高效作业、有效减少物资积压、缓解企业用地压力。该系统实现了座椅总成从生产下线一直到整车装配全程不用物流人工作业，而且空中存储的方式可以节约60%的场地，人员优化率达57%。同时该项目将各套系统无缝对接，实现信息数据的互联互通，减少因为信息滞后而产生的缓冲过程。这也是广西区整体智能仓储物流项目的首次尝试。

　　寻求突破：整厂智能化+数字化物流应用

　　去年，乘用车底盘智能工厂的建成为公司智能物流带来了新挑战和新机遇。如何实现整厂物流的智能化、数字化?公司结合立体仓库、激光导航AGV、WCS信息系统三个部份，集成3个模块的数字化、智能化作业，涵盖了采购件收货、存储，物料分拣、配送上线，成品入库、存储、发货。

　　这一项目通过大数据互联互通，机器人唱起了主角。“AGV”机器人在智能系统指挥下，全天穿梭在立库和产线之间，15分钟完成一个来回。同时，AGV采用视觉引导技术，借助少量人工标记(反光柱及二维码标签)，在整厂地图范围内可实现自主定位、智能规划路线、运动控制等，实现成套包装批量配送，大幅度提高了配送效率和线旁空间的使用;

　　对传统的制造业来讲，立体仓储系统多用于成品存储和发货，在柳东乘用车底盘工厂，占地面积600平的立体仓储系统根据零件的特性，由大件库和小件库组成，不仅仅应用于成品，原材料、半成品也均纳入其中。对于原材料上线我们采用提升机搭配组合料架，实现小件库位到上线的无人分拣。立库内物料的移动，从二维码扫描开始，到RFID数据读写使得整个物料移动过程数据透明化，为有效控制作业准确性、库存数据异常、供应商信息查询提供了有力支持。

　　从物料收货到成品发货，整个厂内物流过程通过智能设备和物流信息技术的连通互动、组合应用，实现无人分拣、无人配送、无人入库的全流程自动化。目前年吞吐量最高达40万套。以20万套/年的产量测算，人员优化率可提升58%，搬运效率优化提升78%，库房面积使用减少38%。

　　三年时间，广西汽车集团实现了智能物流由点到面，全面开花的持续发展，物流效率显著提升，降本增效成果颇佳。未来集团将把物流的触角深入物联网、大数据、云计算等领域，创新管理，提升技术。数字化和智能化物流的持续迭代，必能助力集团“十三五”规划的业务运行和转型再升级的战略发展。